大众如何面对自主品牌的冲击？

2014年，丰田7年内第6次获得世界第一销量车企的桂冠

2015年，丰田持续强势，蝉联全球销量第一的汽车企业

2016年，击败丰田，大众抢过了第一的桂冠。

2017年，大众再次继续领跑全球市场。

那2018年呢？

大众与丰田之间的较量可以说是每年的保留节目，豪门之间的竞争往往差距就在一招一式，而对于这样的车企来说，差距往往就在乎那么1，2个市场，不管对于丰田还是大众来说，中国无疑都是最重要的那一个。

2018年，大众和丰田在中国都需要面对全新的挑战，那就是不断崛起的中国自主品牌。 2011中国的本土整车制造商市场份额仅为29%，而到了2017年，自主品牌乘用车共销售1084.7万辆，同比增长3%，占乘用车销售总量的43.9%。

即使强如丰田和大众一样的企业也必须拿出自己最先进的技术才能够保持领先的地位。对于大众集团来说，中国市场所占份额已经占其全球销量的50%以上，其也更需要在中国市场做出更多的努力，但是自主品牌强大的宣传攻势下，我们却很少能看到大众对于自身的宣传，大众集团真的拿出了自己最强的技术了么？

“大众汽车集团生产体系里最先进的、生产力最高的工厂在中国，而不是在狼堡。对于这一点，我感到非常的自豪。”海兹曼教授表示。直到我们走进上汽大众宁波工厂，我们才知道大众在中国的“秘密武器”。

从工业1.0到工业4.0，人类生产依次经历了机械化、电气化、自动化，如今正在不断实现互联网化和智能化。工业4.0主要涵盖三个方面：智能工厂，智能生产和智能物流。工业4.0利用物联信息系统打通生产与销售之间的沟通，从而实现按需、按量生产，减少浪费，达到环保目标。

在更多真皮包裹、更高配置搭载的大环境下，其实很难将工业4.0在大众工厂上形成的具体参数进行量化，也很难将工业4.0的成果结合到每一个消费者拿到手中的对于产品的变化。但是大众依旧坚持用最大众的标准来制造每一辆车。

作为是大众全球最先进、自动化率最高的工厂之一，也是大众集团工业4.0全球样板工厂和标杆工厂，也同样在数字化方面做出了巨大的探索和成果，而工业4.0就是大众在中国的“秘密武器”。

六道工序的高速冲压机床

上汽大众宁波工厂全部采用由全球知名压机生产商德国舒勒公司生产的机械压机，与奔驰、宝马采用同一种压机生产设备。这三条自动化的冲压生产线是目前国内汽车制造业中最先进，自动化率最高的。每条线每分钟可以生产15个零件。并且采用了自动化的换模系统，全套换模最快可以在3分43秒内完成，这也创造了大众集团全球最快换模速度。

不仅如此，主流工厂的冲压包含四道工序，即裁切、冲孔、拉延、成型；而国内也有品牌将冲压的环节增加了挤压环节，累计达到五道工序，而在宁波工厂的冲压工艺除了上述五道工序之外，还多了一道工序，叫做修边。以柯珞克的车身腰线为例，没有经过修边的腰身，线条是不齐、有误差的，而得益于修边工序，柯珞克整条腰线的误差仅为0.2毫米，几近一条直线。

在生产线尾，员工还会对生产线出来的零件安排了主检、箱检以及抽检，对零件进行全方位、立体化检查。主检在零件下来后会进行分区检验，当一箱零件装满后箱检会对整箱零件进行对比检验，同时检验工会根据工艺要求进行360度零件无死角检验，包括首检、抽检和末检，从而确保零件的高质量。

激光焊接

作为全世界第一个在汽车工业上使用激光焊接技术的大众可以说是这一技术应用的佼佼者。从第一辆激光焊接的POLO下线到现在，大众集团对于激光焊接有着与众不同的认知。于其他厂家还处于点焊，或者部分激光焊接相比，大众集团的激光焊接更为彻底。以柯珞克为例整车激光焊长度为5,726毫米，能够将整个车身的钢性结构提高50%

在上汽大众宁波工厂，采用了大众集团新一代车顶定位焊框架结构。该结构分为上下两层，上层包含了两台五百公斤的机器人，两个放置车顶夹具的转台。下层包含了车身底部夹具、激光源、焊接机器人等，通过机器人在上层切换压模，可以实现八种不同车顶的全柔性生产。传统的车顶焊接是点焊，无论焊点怎么密集，都不可能达到一整块钢板的强度，而我们的车顶焊接采用的是激光焊，能保证焊点连接达到分子层面的接合，有效提高车身的碰撞安全性。

ISRA视觉定位系统

车身侧围和底盘需要连接，在这里，大众采用了先进的ISRA视觉定位技术，每个抓取侧围的机器人手臂上都安装有摄像头，通过摄像头对定位孔拍照，由计算机计算出零件在空间的实际位置，然后指示机器人按照零件的实际位置去取件。就犹如给机器人安装上了一双眼睛，提高了车身整体的装配精度。

同时，在车身车间每一个重要定位焊工位的线尾区域都有一个在线测量工位来保证精度。激光在线测量工位，具有非接触性、速度快等特点。它采用了激光、视觉传感器、图像处理以及计算机控制等技术，实现物体空间尺寸的精密测量。可以检测车身800多个尺寸，一旦发现了尺寸波动，会立刻停线报警，技术人员会立即赶至现场，分析并且解决问题。

非接触式光学测量

全亚洲范围内第一款使用非接触式光学测量设备来自动检测整车就出自宁波工厂，上汽大众宁波工厂也是亚洲第一个使用该技术进行离线检测车身骨架的整车厂。采用德国GOM公司ATOS SCANBOX光学扫描仪，可以在2秒内摄取车身1600万个单独测量点，精准再现组件特征。

ATOS采用高分辨率CCD数码相机采集数据，可在短时间内获得任何复杂表面的密集点云（点距0.03~1mm），并可根据表面的曲率变化生成完美的网格面，便于后期的曲面重建和直接加工。可清晰获得细小特征，并可方便提取工件表面特征（圆孔、方孔、边界线、黑胶带线等）。测量的综合精度<0.1mm/m。

系统将精确的条纹图案投射在物体表面，两台摄像机按照立体摄像原理进行记录。通过一开始的标定流程，已事先知道两台摄像机和投影头的光束路径，所以可由三个不同的射线交点计算三维坐标点。就反光的表面或者凹凸的物体而言，使用三重扫描原理优势明显。在得到的完整测量数据中，既没有孔，也没有有缺陷的点。

传统的接触式三坐标测量，容易对车身定位造成影响，如密封条的位置，同时覆盖面积呈点块状，与传统的探触式 CMM 相比，ATOS ScanBox 能够将组件的测量及检测时间缩短一半以上，以及效率高，数据量全面，分析功能强等特点。

RFID无线射频识别技术

宁波工厂的一大技术亮点RFID，即无线射频识别技术。请各位来宾注意看每辆车右后门上方，都安装了一块芯片，这个就是RFID芯片，相当于人的身份证，它储存了这辆车的各种信息，包括车型、配置等等。当这个芯片通过生产线上方的读码器的时候，系统就会自动识别信息，然后调用不同的程序来进行工作。实现了安装过程的自动化。

VR虚拟技术培训

宁波工厂的工业化并没有只是局限于硬件，在最重要的工人培训上，也采用了最新的技术。宁波工厂在培训段采用了全新的livingsolids软件，目前只有奥迪、保时捷等豪华品牌才会使用。

该软件可让培训者通过电脑3D教学，告别了传统笨重、老旧的样件，大大提高了培训效率。同时，已上岗的工人如果想要继续学习，也可随时通过电脑进行其他工位的培训，而作为试验研发件，同样可以用电脑进行合成，解决了实际试验样件匮乏的窘境。不仅能够让装配线上的工人更快得熟悉流水线的工程，而且能够在新车型刚到时就能够快速上手，提升装配效率。

虽然大众没有大肆宣传自己车内的真皮覆盖比例，越级配置的搭载，但是在消费者看不到的地方，大众集团确实以最德国的标准来要求自己，为消费者做出产品质量最高的车型。面对丰田以及自主品牌的冲击，大众集团以自己最为骄傲的高质量工业制造水准来应对。

但在快速发展的中国市场，逆水行舟，不进则退。未来，随着自主品牌在制造端的不断进步，大众也将可能遭遇到更大的挑战，这也要求大众集团也必须不断提升不仅是产品，更是制造端的先进性。

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